MRP, ana üretim planını göz önünde tutarak, her bir parçadan ne zaman , ne kadar gerektiğine karar verip ekonomik parti büyüklükleri halinde sipariş verilmesini sağlar, böylece stokları minimize eder. Yüksek maliyetler getiren bazı parçaların stokta tutumu bu şekilde önlenip, maliyetler düşürülür.
MRP sistemi bazı varsayımlar ile çalışır. Artık standart hale gelmiş MRP sisteminin temelini oluşturan ana varsayımlar ve gerekli ön koşullar şunlardır.
1. Varsayımlar
MRP sistemi, kontrolü altındaki tüm envanter birimlerinin temin sürelerinin bilindiğini varsayar.
MRP sistemi, kontrolü altındaki tüm envanter birimlerinin stoğa girip çıktığını varsayar.
MRP sistemi, brüt ihtiyaçların tespiti aşamasında, bir montaj için gerekli tüm alt parçaların, o montaj parçasının üretimi için iş emri verildiği anda hazır olduğunu varsayar. Yani :
Her bir montaj parçası en az birkaç bileşen parçadan oluşur.
Birim montaj parçası için üretim zamanı yani;bileşen parçalarının bir araya getirerek montaj parçasının elde edilmesi için gerekli zaman oldukça kısadır.
Kesikli dağıtım ve bileşen parçalarının kullanımı:örneğin herhangi bir parçadan, üretim hattında 50 adet gerekiyorsa, MRP sistemi tam 50 adet parçanın üretim hattına sevk edileceğini ve bunların hepsinin tüketileceğini varsayar. Yapısı sürekli olan malzemeler (adet cinsinden ölçülemeyen saç levha, tel vb. malzemeler) bu varsayımın dışındadır.Bu durumda ,sistemin bu tür envanter birimlerine uygun olarak düzeltilmesi gerekir.
Bir diğer varsayım da süreç bağımsızlığıdır. Süreç bağımsızlığı şu şekilde açıklanabilir: herhangi bir envanter biriminin imalatı için verilen iş emri tamamen kendi başına başlatılıp, bir diğer iş emrinin tamamlanmasını beklemeden bitirilir.Bu durumda aşağıda belirtilen ilişkiler standart MRP sistemi için söz konusu olamaz:
i)”parça çiftleşmesi” olarak bilinen ilişkiler.Örneğin 30 no’ lu operasyondaki A parçası ,50 no’ lu operasyondaki B parçası ortak bir yüzey işlemi için bir araya gelmelidir.
ii)”tezgah hazırlama bağımsızlığı ” olarak bilinen ilişkiler.Örneğin Y parçası için tezgah hazırlama iş emri, sadece X parçası için önce tezgah hazırlandığında başlatılabilir. Daha çok süreç tipi sistemler için söz konusu olan bu tip ilişkiler, standart MRP sisteminde kullanılmaz. Ancak standart sistemde gerekli düzeltmeler yapılarak, MRP yaklaşımının, süreç tipi üretim ortamında kullanılması sağlanır.
2. Önkoşullar
Ana üretim planı
MRP sisteminin işleyebilmesi, kuruluş içinde bir ana üretim planının bulunmasına bağlıdır.Ana plan, son ürünlerin ne kadar ve ne zaman üretilmeleri gerektiğini belirler.
MRP sistemi, ana üretim planının “malzeme listesi” cinsinden (parça numaraları cinsinden ) ifade edilebileceğini kabul eder.Bu sistemin anlayabildiği tek lisan “parça numaraları”dır. Parça numaraları, malzeme,parça, yarı montaj ve son ürünleri tek tek tanımlayan envanter birimleri numaralarıdır.
Her envanter birimi, bir kodla (parça numarası) tanımlanmalıdır. Bu kodlama sistemi kolay anlaşılıp kullanılabilen ve karışıklığa yol açmadan birimleri tanımlayabilen bir yapıya sahip olmalıdır.
Malzeme listesi – ürün ağacı bilgileri
Malzeme listesi, sadece son ürünü üretebilmek için gerekli tüm malzemelerin bir dökümü olmayıp, ürünün yapılma aşamaları ile üretim yöntemleri gibi bilgileri de içerir.
Envanter kayıtları (envanter durumu bilgileri)
Envanter kayıtları, sistemin kontrolü altındaki tüm birimlerin envanter durumları hakkındaki veriler içerir.
Ürün ağaçları bilgileri ile envanter durumu bilgileri kütüklerindeki verilerin doğru, tam, güncel ve bütünlük içinde olmaları ihtiyacı: Hiç şüphesiz ki MRP sisteminin çıktıları, kullanılan verilerin doğruluğu derecesinde doğru olacaktır.
Klasik stok kontrol yöntemleri kullanılan işletmelerde genellikle bu iki veri kütüğü oldukça zayıf yapıdadırlar. Sipariş noktası yönteminde ürün ağacı ve malzeme listeleri bilgilerine ihtiyaç duyulmaz.
3. Karakteristikler
Ürün Yapısına Bağlılık
Malzeme İhtiyaç Planlaması sistemi kontrolü altındaki her bir birime duyulan ihtiyacı belirlerken ürün ağacını, diğer bir değişle ürün ağacında belirlenmiş olan ilişkilerini kullanır. Ürün ağacında son ürünün üretimi veya montajı için gerekli olan bileşen ve montaj parçaların ihtiyaçlarının belirlenmesini sağlar.
Geleceğe Yönelik Olmak
Malzeme İhtiyaç Planlaması sistemi sadece geçmiş dönemlere ait verilere dayanarak tahminlerde bulunup ihtiyaçları bu tahminlerden çıkarmaz, halihazırda bulunan Ana Üretim Planını kullanarak gelecek dönemlerdeki malzeme ihtiyacını belirler.
İhtiyaçları Zaman Periyodunda Göstermek
Malzeme İhtiyaç Planlaması sisteminde herhangi bir parçaya olan ihtiyaç, zaman boyutunda periyotlar itibariyle gereksinim duyulan miktar olarak belirlenir. Bu ihtiyaçları karşılayacak siparişlerin açılış tarihi ve miktarı ise temin süresi, sipariş parti büyüklüğü gibi bilgiler ışığında belirlenir.
Kontrollü Yapısı Sayesinde Öncelik Planlaması Yapmak
Malzeme İhtiyaç Planlaması herhangi bir parçaya olan ihtiyacı karşılamak üzere açılacak siparişin tarihini belirlerken açılması gereken diğer siparişleri göz önünde bulundurur. Ürün ağacı üzerinde çalıştığı için her bir parça ihtiyacını de belirlediği için söz konusu ihtiyaçlar arasında bir öncelik planlaması da yapmış olduğunu söyleyebiliriz.
wwww.pargesoft.com Microsoft Dynamics AX NAV CRM Çözüm Ortağı
