16 Ağustos 2010 Pazartesi

Microsoft Dynamics AX/NAV ile Üretimde Verimlilik

NorthAmerica

Tam zamanında (yalın) üretim sistemleri

Sanayi devriminden sonra üretim alanında yaşanan önemli gelişmelere baktığımızda Henry Fordun 1900lü yılların başında geliştirdiği seri üretim sistemini söylemek mümkündür. Bundan sonra ise en önemli gelişme bence Toyota fabrikalarında geliştirilen tam zamanında üretim sistemleri (Just in Time JIT) gelmektedir.

Bu sistemi Türkivede uygulayan ve avantajlarından yararlanan çeşitli kuruluşlar mevcut.

1930lu yıllar... Toyota Grubunun otomobil üretmeye hazırlık yaptığı sıralarda Kiichiro Tayaranın kafasında, Henry Fordun seri Üretim sistemini Japon pazarına uyarlama fikri uyanır.

Mevcut şartlar imalatçıların çok farklı parçaları üretmesini zorunlu kılıyor, her hangi bir adımda gerekli parçaların bulunmaması halinde tüm hat durma noktasına geliyordu. İşin durmasını engellemek ise üreticilerin imalat sırasında yedek parça yapmalarını da gerektiriyordu. Ancak bu, küçük ölçekte üretim yapan Japon imalatçılar için karşılanamayacak derecede lüks bir harcamaydı. Kiic-hiro sadece ihtiyaç duyulan çeşit ve miktarlarda parçayı, yine ihtiyaç duyulduğu za-manda yani Tam zamanında elde etmeyi düşündü.

Bu sistem için de her işlem, bir sonraki işlemin ihtiyaç duyduğu parçaları istediği zamanda üretiyor, üretim ve taşıma imalat hattı, tam bir uyum içinde çalışıyordu. Böylece Kiichironun fabrikasında tam zamanında isminin getirdiği tüm avantajlar kullanılmaya başlandı.

O yıllarda, Toyota fabrikalarında çalışan mühendislerden birisi olan Taiichi Ohno 1956 yılında ABD gezisinde, otomobil fabrikalarını inceledi. ABD de en çok dikkatini çeken konulardan birisi süpermarketlerdi. Self servis sisteminin çok fazla kullanılmadığı bir ülkeden gelen mühendis, süpermarkete girdi. Eşinin hoşuna gidecek bir üründen 1 adet aldı. Kasaya geldiğinde eşinin bu üründen 1 tane daha isteyeceğini düşündü. Rafa tekrar gittiğinde aldığı ürünün yerine yenisi konmuştu. Marketteki bu uygulamadan çok etkilendi.

Müşterilerin tam istediği kalitedeki ürünleri istedikleri miktarda seçebilmeleri aklına dahice bir fikir getirdi. Ohno, süpermarketlerdeki ürünlerin zamanında arz edilebildiği sistemden yola çıkarak, otomobil üretimi için ideal bir sistem tarif etti. Bu sistemde her üretim hattı bir sonrakinin kullanabileceği çıktıları imal ediyor; her hat kendinden bir önceki hattın müşterisi, kendinden sonrakinin süpermarketi oluyordu.

Ohnonun atölyesinde her hangi hat sadece bir sonrakinin ihtiyacı olacak birimleri seçerken, önceki hatta bir sonrakinin seçeceği ürünleri üretiyordu. Bu format bir önceki üretim hattının üretimine göre şekillenen geleneksel itme sisteminin tam tersi prensiplerle çalışan, bir çekme sis-temine benziyordu. Taiichi Ohno, yeni üretim formatının uyumlu çalışabilmesi için hatlar geliştirdi. Tam zamanında imalat birçok hata, çaba ve kanuni sorundan sonra bu sistem otomobil fabrikası başta olmak üzere Toyota grubu içindeki tüm üretim birimlerinde ve Toyota için çalışan birçok yan sanayi şirketinde standart prosedür haline geldi.

İsraf Yok Ediliyor

1970li yılların başında yaşanan ilk petrol krizi sonrasında, Toyota üretim sistemleri uluslararası ilgiyi üzerinde topladı, O günlere kadar kullanılan geleneksel maliyet yönetimi yaklaşımlarında fiyatlar maliyete karı ekleyerek bulunuyordu.

FİYAT = MALİYET + KAR

Fakat, bu maliyet artı yaklaşımında üreticiler artan maliyetler karşısında, kar marjlarını koruyabilmek için satış fiyatlarını artırıyordu. Bu yüzden de kar artı yöntemi, Üreticileri petrol fiyatlarındaki artışlar gibi dış güçlerin fiyat yükseltici etkisine açık bırakıyordu.

Piyasa koşullarının, karşılanabilir bir satış fiyatını gerektirmesi Toyotada maliyet artı yaklaşımı yerine maliyet azaltma yaklaşımının kullanılmasına neden oldu, Şirket bu günde maliyetleri uygun bir satış fiyatının altında tutabilmek için, üretim sürecindeki israfın nerede bulunduğunu belirlemek ve tamamen yok etmek üzerine planlar yapıyor.

Yani eskiden olduğu gibi fiyatı artırarak karı artırmak mümkün değildir. Artık fiyatı piyasa belirlediği için karı arttırmanın yolu maliyeti düşürmektir. 

Tam Zamanında Üretim Sisteminin Avantajları

•Müşterinin tam istediği zamanda ve miktarda üretim yapıldığı için müşteri memnuniyeti artar, 

•Hammadde yarı mamul ve bitmiş ürün stokları minimum seviyede tutulduğu için stoklara bağlanan paranın maliyeti de minimize edilecektir. (Türkiyede stokların maliyeti özellikle enflasyonun düşmesi ile ciddi olarak önemsenmeye başlanmıştır.  

•Makina hazırlık süreleri azaltıldığı için verimlilik artmaktadır, Örneğin; A.B.D deki bir otomobil fabrikasında kalıp değişimi 3-4 saat iken Toyotada bu süre 8 dakika idi.

•Birbirine benzeyen parçalar Üretildiği için makina hazırlık süreleri azalmakta ve işçiler belli bir ürün grubu üzerinde uzmanlaşmaktadır,

•Üretim akışı düzgünleştiği için üretim planlama son derece kolay bir şekilde gerçekleşmektedir.

Doktoramın uygulamasını yaptığım Supsanın o günlerdeki İmalat Müdürü Rıfat Beyin deyimiyle tam zamanında üretim ve hücresel imalat sistemlerini uyguladık-tan sonra şöyle bir fayda sağlandı: Eskiden aynı anda tüm atölyenin üretim planı yapılması gerekirken şimdi sadece bir tek hat atölyenin yaklaşık 1/4ü aynı anda planlaması mümkün olmakta.

•Malzeme taşıma maliyetlerinin azalması: Üretilen parçalar tüm atölyeyi dolaşmak yerine sadece bir tek hattı dolaştığı için malzemenin hareketi azalmaktadır.

•Tedarik sürelerinin azalması: Tam müşterinin istediği miktarda üretim yapıldığı için kapasite en verimli şekilde kullanılmakta ve tedarik süresi azalmakta,

http://www.karedanismanlik.com web sitesinden alıntıdır.

www.pargesoft.com Microsoft Dynamics AX / NAV ERP Çözüm Ortağı

BUMERANG

Follow by Email