Kapasite İhtiyaç Planlama - ERP - MRP

Kapasite PlanlamaKapasite ihtiyaç planlama, planlanmış siparişleri MRP çizelgelerinden çıkartıp rota planlarına göre iş merkezlerine atar. Daha sonra malzeme partilerini,işçi ve makine standartlarını kullanarak kapasite yükü verilerine dönüştürür ve her iş merkezi için bütün siparişleri gösteren haftalık yük çizelgelerini hazırlar. Kapasite ihtiyaç planlama sistemi Şekil 6 deki gibidir.

Kapasite planlama ve kontrol,eldeki imkanları en iyi şekilde kullanarak,oluşan iş yüklerini dengeli bir şekilde dağıtmak olarak tanımlanabilir. Kapasite,malzeme gibi somut bir kavram olmadığından planlaması da malzeme ihtiyaç planlaması kadar açık ve kolay değildir. Ürün yelpazesi ve daha birçok etken,kapasitenin, makinelerin bir özelliği olmaktan çok,duruma göre değişen bir büyüklük olarak görünmesi gerekliliğini ortaya koymaktadır Kapasiteyi etkileyen faktörler Tablo 1’de görülmektedir.

Firma yönetimi , temel olarak kapasite planlamanın şu sorulara cevap vermesini beklemektedir:

• Eğer yoksa, kapasiteyi istenen seviyeye çıkarmak için gerekli faaliyetler ve bunların maliyetleri nedir?
• Eğer ek kapasite kullanımı söz konusu değilse mevcut imkanlarla ne kadar üretim yapılabilir?
• Gelecekte iş merkezlerinin ihtiyacının maksimum kapasite düzeyini aşması söz konusu olabilir mi?

Firma yönetimi ,ancak bu sorunların cevabını aldığında kapasite düzenleme ile ilgili sağlıklı karalar verilebilir. Kapasite planlamada başarının anahtarı, kapasite ihtiyacı ile kullanılabilir kapasite seviyelerinin mümkün olduğu kadar uyumlu olmasını sağlamaya yönelik kararların önceden belirlenerek uygulanmasıdır. Birçok firmadaki başarısızlığın nedeni, bu tip kararlara duyulan ihtiyacın ,ancak üretim planını uygulamada zorluk çekildiği zaman farkına varılmasıdır.

Kapasite problemlerinin nedenleri genellikle:

1.Ana üretim programından kaynaklanan problemler,

2.Kapasite ve iş yükü verilerinin analiz edilmemesi ve gerçek kapasite ile karşılaştırılmaması,

3.Veri doğruluk problemleri,

4.Siparişlerdeki dalgalanmalar,

5.Üretim sürelerindeki artışlardır.

Kapasite planlama araçları da denen yönetim teknikleri, şekil *de görülen üretim planlama ve kontrol sürecinin adımlarına destek vermek için uygulanmakta olup planlanacak dönemin uzunluğuna göre dört gruba ayrılabilir.

• Kaynak İhtiyaçları Planlama( Resource Requirements Planning )
• Kaba Kapasite Planlama ( Rough Cut Capacity Planning )
• Kapasite İhtiyaç Planlama( Capacity Requirements Planning )
• Girdi/Çıktı Kontrolü ( İnput / Output Control )

Kapasite İhtiyaç Planlama, kapasite düzeylerini / limitlerini oluşturma, ölçme ve ayarlama işlevidir. Ana amaç üretim planlarını gerçekleştirmek için iş gücü ve makine kaynaklarına duyulan ihtiyacın belirlenmesidir. Hazır malzeme ihtiyaç planındaki kısıtların belirlenmesini amaçlar. Kapasite ihtiyacı analizleriyle, malzeme ihtiyaç planının yapılabilirliğini test eder ve kesinleştirir.

Girdi / Çıktı Kontrolü, bir iş merkezinde gerçekleşen çıktının, kapasite ihtiyaç planlamada belirlenmiş çıktı düzeyi ile karşılaştırıldığı bir kapasite kontrol tekniğidir. Gerçekleşen kapasite kullanım düzeyinin planlandığı gibi gidip gitmediğini kontrol eder.



Kaba Kapasite İhtiyaç Planlama, bütünleşik kaynaklar veya anahtar iş bölümlerinde yoğunlaşır. Bunun ana amacı, ana üretim çizelgesinin uygulanabilirliliğini test etmektir. Kaba kapasite planlamasının ana amacı , en yüksek üretim planının başarılması için gereken kaynakların durumunu sağlamaktır. Kaynak planlama ve üretim planlama modülleri genellikle MRP II yazılımı içine dahil edilmezler ve bugün birçok şirket planlamanın bu seviyesinde tablolama programlarını kullanmaktadırlar.



Kapasite İhtiyaç Planlama ProsesiPlanlamacı için sadece iş yüklemesi durumuna sahip olmak değil bunun mevcut kapasite ile ilişki halinde olması da çok önemlidir. Bu kapasite kullanım raporuyla sağlanır.

Kapasite ihtiyaç planlaması normal olarak, malzeme ihtiyaç planlaması çalıştırıldıktan sonra çalıştırılır. Malzeme ihtiyaç planlaması tarafından iş siparişlerinin iş yüklemesini yapmak için uygun kaynaklar mevcut olduğunda bunu doğrular.

Kapasite ihtiyaç planlaması üretim dar boğazlarını tanımlamaya, kaynak sınırlarını ve potansiyel borç siparişlerini belirlemeye yarar. Planlamacının sorumlulukları ise genel olarak şunlardır:

• Çalışılan fazla saatlerin ayarlanması
• İş merkezleri arasında operatörlerin transferi
• Üretimin yüklenmemiş bir iş merkezine transferi
• Üretimin dış bir taşerona transferi

Kapasite ve KaynaklarKaynakları aşağıdaki faktörler tarafından sınırlanabilir:

• Mevcut makine sayısı
• Mevcut iş gücü sayısı

İş merkezi ve kaynak başına toplam kapasite üç elemanın kombinasyonundan oluşur.

• Kaynak miktarı
• İş merkezinde gün başına çalışılan saat
• Kaynağın verimliliği

Malzeme Yönetimi - MRP - Microsoft Dynamics NAV

Variant Konfigürator (Malzeme Yönetimi) nedir ve neler kazandırır?

İşletmelerin ERP sistemlerine yatırım yapmalarının en temel nedeni yönetmeleri ve yorumlamaları gereken yüklü miktarda verinin oluşmasıdır. Bu verilerin anlamlı bir şekilde bir araya gelerek rapor üretilebilecek ve karar destek aracı olarak kullanılabilmesi ancak bu veriyi yönetebileceğimiz etkin bir sistemle mümkündür. Dolayısıyla detaylı ve istenilen raporu çıkartabilmek için sisteme girilecek olan her türlü datanın doğru girilmesi ve daha sonra da bu verilerin bakımının yapılması gerekir. Bugün ERP yazılımları kullanan işletmelerde yaşanan en büyük sıkıntılardan biri; oluşan çöp verinin baş edilemez bir noktaya gelmesidir.

Bunun için işletmeler yazılım seçimini yaparken sistemde tanımlayacakları statik veriyi (malzeme ve müşteri kartları, ürün ağaçları, rotalar v.b) rahat bir şekilde yönetebilecekleri bir yazılım seçmeleri gerekir. Bunun için yapılmış olan en iyi uygulamalardan bir tanesi de Variant Configurator dur.

Variant konfigüratörü sistemde tanımlanacak olan malzeme kartı sayısını azaltarak malzemeyi kontrol edebilme yetinizi arttırmayı hedefler. Tabi bunun için malzemenin tek bir grup altında toplayabilmeniz gerekir. Biraz daha açacak olursak, aynı ürün farklı alternatif seçeneklere sahipse yani farklı renk, beden, en, boy, yükseklik, kalınlık, kalite gibi alternatifleri var ise bu özellikleri stok kartlarının içerisinde ayrı bir boyut olarak takip edebilmenizi sağlar.

Ayakkabı üretimi yapan bir fabrikayı düşünelim; aynı ayakkabıdan ancak farklı renklerde ve numaralarda üretim yapılmaktadır. Eğer 4 renk ve 10 çeşit ayak numarası var ise variant konfiguratörü olmayan bir yazılımda 40 ayrı stok kartının açılması gerekir. Her sezonda bu ayakkabıların değişeceğini düşünürsek işin içinden çıkılmaz bir hal alır. Buradaki esas zorluk malzeme kartını açmaktan ziyade daha sonrasında o kartın bakımını yapmaktır. Ayrıca işletmenin isteğe göre bu seçeneklerle birlikte ve bağımsız bir şekilde rapor alabilmesi (renk ve ayakkabı numarası detayını görmeden ve görerek) gerekmektedir. Variant konfigüratore ağırlıklı olarak tekstil sektöründe ihtiyaç olmakla birlikte mobilya, boru, ambalaj ve yapı gibi müşteriye özel ürün üreten firmalarda da kullanılması olasıdır.

Satış, satın alma, üretim, stok, muhasebe, bütçe vb. gibi tüm modüllerin entegre çalıştığı bir sistemde variant konfigüratörünün tüm modüllerin içerisinde aktif olarak çalışması gerekir. Yani 42 numara, kahverengi ayakkabı için satış siparişi girildiğinde malzeme ihtiyaç planlaması çalışırken kahverengi boya ve 42 numara için gerekli olan deri ihtiyacını çıkartabilmeli, bunun için gerekli olan satın alma isteklerini ve üretim planlarını görebilmelidir.

Sadece üründe tanımlanmış olan variantlar yarı mamullere akmalı ve yarı mamuller içinde ihtiyaçlar çıkabilmelidir. Satın alınan hammaddelerde de variant konfigüratörünün olması gerekir.

Variant konfigüratorü yukarıda da bahsedildiği gibi daha pek çok sektörde uyarlanabilir ve sistemin daha efektif çalışmasını sağlayabilir. Bunun içinde seçeceğiniz yazılımın yukarıda bahsedilen tüm fonksiyonları yerine getirmesini beklenir.

http://www.pargesoft.com/