Kapasite İhtiyaç Planlama - ERP - MRP

Kapasite PlanlamaKapasite ihtiyaç planlama, planlanmış siparişleri MRP çizelgelerinden çıkartıp rota planlarına göre iş merkezlerine atar. Daha sonra malzeme partilerini,işçi ve makine standartlarını kullanarak kapasite yükü verilerine dönüştürür ve her iş merkezi için bütün siparişleri gösteren haftalık yük çizelgelerini hazırlar. Kapasite ihtiyaç planlama sistemi Şekil 6 deki gibidir.

Kapasite planlama ve kontrol,eldeki imkanları en iyi şekilde kullanarak,oluşan iş yüklerini dengeli bir şekilde dağıtmak olarak tanımlanabilir. Kapasite,malzeme gibi somut bir kavram olmadığından planlaması da malzeme ihtiyaç planlaması kadar açık ve kolay değildir. Ürün yelpazesi ve daha birçok etken,kapasitenin, makinelerin bir özelliği olmaktan çok,duruma göre değişen bir büyüklük olarak görünmesi gerekliliğini ortaya koymaktadır Kapasiteyi etkileyen faktörler Tablo 1’de görülmektedir.

Firma yönetimi , temel olarak kapasite planlamanın şu sorulara cevap vermesini beklemektedir:

• Eğer yoksa, kapasiteyi istenen seviyeye çıkarmak için gerekli faaliyetler ve bunların maliyetleri nedir?
• Eğer ek kapasite kullanımı söz konusu değilse mevcut imkanlarla ne kadar üretim yapılabilir?
• Gelecekte iş merkezlerinin ihtiyacının maksimum kapasite düzeyini aşması söz konusu olabilir mi?

Firma yönetimi ,ancak bu sorunların cevabını aldığında kapasite düzenleme ile ilgili sağlıklı karalar verilebilir. Kapasite planlamada başarının anahtarı, kapasite ihtiyacı ile kullanılabilir kapasite seviyelerinin mümkün olduğu kadar uyumlu olmasını sağlamaya yönelik kararların önceden belirlenerek uygulanmasıdır. Birçok firmadaki başarısızlığın nedeni, bu tip kararlara duyulan ihtiyacın ,ancak üretim planını uygulamada zorluk çekildiği zaman farkına varılmasıdır.

Kapasite problemlerinin nedenleri genellikle:

1.Ana üretim programından kaynaklanan problemler,

2.Kapasite ve iş yükü verilerinin analiz edilmemesi ve gerçek kapasite ile karşılaştırılmaması,

3.Veri doğruluk problemleri,

4.Siparişlerdeki dalgalanmalar,

5.Üretim sürelerindeki artışlardır.

Kapasite planlama araçları da denen yönetim teknikleri, şekil *de görülen üretim planlama ve kontrol sürecinin adımlarına destek vermek için uygulanmakta olup planlanacak dönemin uzunluğuna göre dört gruba ayrılabilir.

• Kaynak İhtiyaçları Planlama( Resource Requirements Planning )
• Kaba Kapasite Planlama ( Rough Cut Capacity Planning )
• Kapasite İhtiyaç Planlama( Capacity Requirements Planning )
• Girdi/Çıktı Kontrolü ( İnput / Output Control )

Kapasite İhtiyaç Planlama, kapasite düzeylerini / limitlerini oluşturma, ölçme ve ayarlama işlevidir. Ana amaç üretim planlarını gerçekleştirmek için iş gücü ve makine kaynaklarına duyulan ihtiyacın belirlenmesidir. Hazır malzeme ihtiyaç planındaki kısıtların belirlenmesini amaçlar. Kapasite ihtiyacı analizleriyle, malzeme ihtiyaç planının yapılabilirliğini test eder ve kesinleştirir.

Girdi / Çıktı Kontrolü, bir iş merkezinde gerçekleşen çıktının, kapasite ihtiyaç planlamada belirlenmiş çıktı düzeyi ile karşılaştırıldığı bir kapasite kontrol tekniğidir. Gerçekleşen kapasite kullanım düzeyinin planlandığı gibi gidip gitmediğini kontrol eder.



Kaba Kapasite İhtiyaç Planlama, bütünleşik kaynaklar veya anahtar iş bölümlerinde yoğunlaşır. Bunun ana amacı, ana üretim çizelgesinin uygulanabilirliliğini test etmektir. Kaba kapasite planlamasının ana amacı , en yüksek üretim planının başarılması için gereken kaynakların durumunu sağlamaktır. Kaynak planlama ve üretim planlama modülleri genellikle MRP II yazılımı içine dahil edilmezler ve bugün birçok şirket planlamanın bu seviyesinde tablolama programlarını kullanmaktadırlar.



Kapasite İhtiyaç Planlama ProsesiPlanlamacı için sadece iş yüklemesi durumuna sahip olmak değil bunun mevcut kapasite ile ilişki halinde olması da çok önemlidir. Bu kapasite kullanım raporuyla sağlanır.

Kapasite ihtiyaç planlaması normal olarak, malzeme ihtiyaç planlaması çalıştırıldıktan sonra çalıştırılır. Malzeme ihtiyaç planlaması tarafından iş siparişlerinin iş yüklemesini yapmak için uygun kaynaklar mevcut olduğunda bunu doğrular.

Kapasite ihtiyaç planlaması üretim dar boğazlarını tanımlamaya, kaynak sınırlarını ve potansiyel borç siparişlerini belirlemeye yarar. Planlamacının sorumlulukları ise genel olarak şunlardır:

• Çalışılan fazla saatlerin ayarlanması
• İş merkezleri arasında operatörlerin transferi
• Üretimin yüklenmemiş bir iş merkezine transferi
• Üretimin dış bir taşerona transferi

Kapasite ve KaynaklarKaynakları aşağıdaki faktörler tarafından sınırlanabilir:

• Mevcut makine sayısı
• Mevcut iş gücü sayısı

İş merkezi ve kaynak başına toplam kapasite üç elemanın kombinasyonundan oluşur.

• Kaynak miktarı
• İş merkezinde gün başına çalışılan saat
• Kaynağın verimliliği

Microsoft Dynamics NAV- Üretim Yönetimi

Başarılı Üretim Süreçlerinin Sırrını Biliyor musunuz?

Modern iş dünyasında üretim yapan işletmeler için en öncelikli amaç; müşterilerin beklentilerine en uygun ürün ve hizmeti en kısa sürede pazara sunmak olarak özetlenebilir. Bunu gerçekleştirirken bir yandan da iş amaçlarına en uygun yapıyı oluşturmak da önem kazanıyor. Bu noktada Microsoft Dynamics NAV kurumlara önemli değerler katıyor. Sunduğu araçlar sayesinde Microsoft Dynamics NAV, üretim emirlerinden hammadde tedariğine, tedarik planlamasından kapasite planlamasına kadar birçok sürecin etkin ve hızlı biçimde gerçekleşmesini sağlıyor.

Temel Üretim : üretim süreçlerinin bütününe yönelik kapsamlı özellikler sunan Microsoft Dynamics NAV temel üretim özellikleri ile de ön plana çıkıyor. Microsoft Dynamics NAV, farklı üretim emirleri (benzetimli, planlanmış, kesin planlanmış, serbest bırakılmış, tamamlandı), paket siparişlerin yönetilmesi, FIFO LIFO ve özel maliyetlendirme sağlayan esnek maliyetlendirme sistemleri, tüketim ve üretim girişleri gibi birçok üretim işlemini gerçekleştirmeyi mümkün kılar. Ayrıca Microsoft Dynamics NAV sayesinde ürün ağaçları oluşturmak, sürüm yönetimi yapmak da son derece kolay.

Malzeme Kaynak Planlaması : Üretimin aksamaması için malzemelerin zamanında ve doğru biçimde tedarik edilmesi son derece önemlidir. Microsoft Dynamics NAV, bu süreçte gerekli olan temel tedarik planlama ve talep tahmini özellikleri ile malzeme yönetimini etkin kılar. Çok konumlu planlama, sipariş taahhütleri, akıllı MRP çizelgeleme, malzeme-kapasite-maliyet planlamasını aynı anda yapabilme, farklı üretim seçeneklerini gösteren çoklu çalışma sayfaları talep tahmin ve ana üretim çizelgesi gibi birçok özelliği sayesinde tedarik planlama süreçlerini kolay ve etkin bir hale getirir.

Kapasite Planlama : Microsoft Dynamics NAV’ın kapasite planlama araçları ve özellikleri de oldukça fazla. Atölye takvimi ve varyantlar, üretim akışları, paralel çizelgeleme, ıskarta ve durma kodlaması, makine merkezleri, sonlu yükleme gibi birçok konuda avantajlar ve kapsamlı özellikler sunan Microsoft Dynamics NAV sayesinde malzeme planlama süreçleri çok daha kolay ve etkili gerçekleştirilebilir.