KANBAN SİSTEMİ

KANBAN SİSTEMİ TANIMI

Kanban sistemi bir üretim çizelgeleme ve envanter kontrol sistemidir. Japoncadan gelen kanbanın bu dildeki anlamı "karttır.

Kanban sistemi ; bir işletmenin her prosesinde ve aynı zamanda işletmeler arasında gerekli zamanda , gerekli miktarlarda gerekli ürünlerin üretimini uyumlu olarak kontrol eden bir bilgi sistemidir.

Kanban sistemi üretim çizelgelemek , envanter kontrol etmek , kullanmak ve üretim aktivit el erini gerçekleştirmek için bir kart kullanır. Kanban genellikle şeffaf plastik bir zarf içine konmuş dikdörtgen bir karttır.

Kanbanlar daima üretim akışına ters yönde , ancak fiziksel birimlerle birlikte sondan başa doğru hareket ederek üretim birimlerini birbirine bağlarlar. Üretim süreçlerinin bu şekilde birbirine bağlanması sonucunda ise sadece gereken parçalar gerekli olan miktarlarda ve gerektiği zamanda üretilmekte ve süreçler arasında ara stoklara ihtiyaç kalmamaktadır. Bu zincirin işletme dışında satıcılara kadar uzatılması durumunda ise hammade stokları da kaldırılmış olacaktır.

Kanban sisteminde kullanılan kanban kartları genellikle dikdörtgen biçiminde , plastik karton veya metal olan ve üzerinde belirli bilgileri taşıyan kartlardır. Kanban kartlarının içerdiği bilgiler aşağıdaki şekilde sıralanabilir:

Kullanıldığı Yer Parça Numarası Parça Adı Parçanın Tanımı

Kanban Numarası

Parça Sayısı / Kanban Oranı

Kanban düzenli olarak konulduğu kutunun kod numarası veya ismi

Kanbanın teslim edileceği iş istasyonunun yeri ( Kod numarası veya tanımı)

Kanbanlar kullanıldıkları yere veya amaca göre adlandırılmaktadır.

KANBAN ÇEŞİTLERİ

Kanban sisteminin tam olarak anlaşılabilmesi için sistemde kullanılan kanban kartı tiplerinin ve sistemin temel ilkelerinin incelenmesi gereklidir.

TEMEL KANBAN ÇEŞİTLERİ

Uygulamada genellikle iki tip kanban vardır: »

Çekme Kanbanı ( Witdrawal Kanban ) *

Üretim - Sipariş Kanbanı ( Product - Ordering Kanban )

ÇEKME KANBANI

Bir sonraki istasyonun , bir önceki istasyondan çekmek istediği parça cinsi ve miktarını belirleyen ve parça / malzeme çekmek amacı ile kullanılan karttır.

Çekme Kanbanı ile söz konusu parça için bir önceki operasyonun dövme işlemi olduğu ve talaşlı imalat M-6'da bulunan taşıyıcının, tahrik pimini alabilmek için B-2 no'lu dövme istasyonuna gitmesi gerektiği belirtilmektedir. Ayrıca söz konusu parça için bir sonraki operasyon talaşlı imalattır. Kutu kapasitesi 20 adet olup kutu şekli B olarak belirtilmiştir. Bu kanban yayınlanan sekiz kayıtın dördüncüsüdür.

Çekme Kanban

ÜRETİM - SİPARİŞ KANBANI

Bir önceki istasyonu üretmesi gereken parça cinsi ve miktarım belirleyen üretim sipariş kanbam sadece üretim kanbam olarak da adlandırılmaktadır.

Şekilde verilen üretim sipariş kanbanı ; SB - No' lu Talaşlı imalat operasyonunun

S X 50BC - 150 kodlu araba tipi için krank mili üreteceğini göstermektedir. Ayrıca krank milinin F26 - 18 Nolu stok rafına yerleştirileceği belirtilmektedir.

Uygulamada kullanılan temel kanban çeşitleri şekildeki gibidir.

KANBANLARIN KULLANIMI

Kanban sisteminin işleyiş mekanizması, çekme ve üretim- sipariş kanbanlarmın süreç içinde nasıl kullanıldığının incelenmesi sonucunda açıklık kazanacaktır. Bir sonraki süreçten başlamak üzere , kanban kullanımındaki bazı aşamalar aşağıda özetlenmiştir.

Sonraki üretim sürecinin taşıyıcısı, yeterli sayıda çekme kanbanı ve forklift yada jipe yerleştirilmiş boş paletlerle ( konteynır ) bir önceki sürecin stok noktasına gider. Bu işlem ya daha önceden belirlenmiş zaman aralıklarında, yada kutuda ( kabul kutusu ) belirli sayıda çekme kanbanı biriktiğinde tekrarlanır.

Sonraki sürece ait taşıyıcı, stok noktasından parçaları çektiğinde, paletlerdeki parçalara yapıştırılmış olan üretim- sipariş kanbanlannı çıkararak ( her palete tek bir kanban yapıştırılır) kanban kabul kutusuna bırakılır. Ayrıca boş paletler bu istasyonda önceden belirlenmiş yere bırakılır.

Çıkarılan her üretim- sipariş kanbanı yerine bir çekme kanbanı yapıştırılır. Bu iki tip kanbanın değiştirilmesinde çekme kanbanı ve üretim -sipariş kanbanı üzerindeki bilgilerin tutarlılık açısından kontrol edilmesi gereklidir.

Sonraki üretim sürecinde çalışma başladığında çekme kanbanı, çekme kanbanı kutusuna bırakılır.

Önceki üretim sürecinde üretim sipariş kanbanları kanban kabul kutusunda ya belli bir zaman noktasında yada belirli bir sayıda üretim yapıldıktan sonra toplanır ve bu kartlar üretim- sipariş kanbanı kutusuna bırakılır. Bu işlemde , stok noktasında kartların çıkarılış sırası aynen korunur ve bu sıra ile kartlar kutuya yerleştirilir.

Üretim- sipariş kanbanlannın kutusundaki sırasına göre parça üretimi gerçekleştirilir.

Tüm süreç boyunca, fiziksel birimlerin kanbanla birlikte hareket etmesi gereklidir.

Önceki süreçte fiziksel üretim tamamlandığında parçalar ve üretim -sipariş kanbanı stok noktasına yerleştirilir. Böylelikle sonraki üretim sürecinin taşıyıcısı herhangi bir zamanda gelip parçaları alabilecektir.

Birbirini izleyen süreçler arasında bu şekilde sürekli bir kanban zincirinin sürekli var olması gereklidir. Sonuç olarak: Her süreç sadece gereken parçaları, gereken zamanda ve gereken miktarda alacaktır. Kanban zinciri her süreçte üretimin çevrim zamanına uygun olarak gerçekleşirilmesi yoluyla hat dengesini sağlanmasına da yadımcı olacaktır.

DİĞER KANBAN  ÇEŞİTLERİ

Uygulamada daha başka kanban tipleri de kullanılmaktadır.

Üretim  Sipariş  Kanbanı  ve  çekme  kanbanı  dışında kullanılan diğer kanban çeşitleri şu şekilde sıralanabilir:

Tedarikçi Kanbanı

Acil İhtiyaç Kanbanı

Özel Kanban

İşaret ( Sinyal ) Kanbanı

Malzeme kanbanı

Önemli Endüstri Mühendisliği Terim ve Kavramları

Endüstri mühendisliği kavramlarının ve teorilerini hem kendim için toparlamak, hemde güncel hayatta da çok fazla duyulan terimleri sizlerle paylaşmak istedim,aman aman bir tecrübem yok ama her fabrikada bu teorilere bire bir bağlı kalındığını söyleyemeyeceğim,yaptıkları işe göre onları ilgilendiren veya en fazla etkileyen kısımlara odaklanılmakta.Teori ve pratik ilişkisini doğru anlamak, sorgulama sürecinde yanılgılardan sakınmak ve mesleğimizi doğru biçimde yapmak için birinci şart. Evet Kaizen’den başlayıp teori bilgilerimi paylaşacağım.

KAİZEN (MASAAKİ İMAİ) = SÜREKLİ GELİŞME

KAİZEN stratejisi, Japon yönetiminde başlı başına en önemli kavramdır ve Japonya’nın rekabetteki başarısının anahtarıdır. KAİZEN iyileştirme demektir. Dahası KAİZEN, iş, ev, özel ve sosyal yaşamdaki sürekli iyileştirme faaliyetleridir.Daha fazla bilgiyi www.kaizen.gen.tr den bulabilirsiniz.

Bir iş yerinde uygulandığında, KAİZEN yöneticiler ve işçiler dahil olmak üzere herkesi içeren sürekli iyileştirmelerdir.Kaliteyi neyin oluşturduğu konusunda çok az görüşbirliği vardır. En geniş anlamda iyileştirilebilecek her şey kalitedir. “Kalite”den bahsedildiğinde bunu ürün kalitesi olarak değerlendirme eğilimi vardır. KAİZEN stratejisi içinde düşünüldüğünde, en başta gelen “insan kalitesi”dir.

Bir işin üç yapıtaşı hardware (donanım), software (uygulama kuralları) ve humanware’dir (insan). Ancak humanware yerine oturduğunda hardware ve software’den bahsedilebilir

Başarılı bir KAİZEN stratejisi, yönetimin görevinin standartları iyileştirmek, işçinin sorumluluğunun ise, standartları korumak olduğunu belirtir. Japonların yönetim anlayışı “standartları korumak ve iyileştirmek”tir.Detayları ise www.kaizen.gen.tr den bulabilirsiniz.

PUKÖ DÖNGÜSÜ

PUKÖ döngüsü - Planla, Uygula, Kontrol et, Önlem al- Deming döngüsünün bir adaptasyonudur. Deming döngüsü araştırma, tasarım, üretim ve satış sonrasında sabit bir etkileşim ihtiyacını vurgular. PUKÖ döngüsü ise bütün yönetim faaliyetlerinin “Planla, Uygula, Kontrol et, Önlem al” sisteminin dikkatli uygulanmasıyla iyileştirilebileceğini öngörür.

SUKÖ DÖNGÜSÜ ( Standartlaştır, Uygula, Kontrol et, Önlem al)

PUKÖ döngüsünün sadeleştirilmiş şeklidir. Yönetim, düzenli PUKÖ uygulamasından önce standartları belirlemelidir.

KK ÇEMBERLERİ

İşyerlerinde kalite kontrol faaliyetlerini gönüllü olarak gerçekleştiren, devamlı olarak firma çapında kalite kontrol , özgelişim, müşterek eğitim, akış kontrolu ve iyileştirme programlarını yürüten küçük gruplardır.

TKK (Toplam Kalite Kontrol)

Bir kuruluşta her düzeyde performansın iyileştirilmesine yönelik, tamamiyle entegre olmuş çabalarla, yöneticiden işçiye kadar herkesi kapsayan, düzenli KAİZEN faaliyetleridir. Bu gelişmiş performans kalite, maliyet, termin, insan gücü geliştirme ve yeni ürün geliştirme gibi fonksiyonlar arası hedefleri gerçekleştirmeye yöneliktir. Bu faaliyetlerle müşterilerin tatmininin artacağı düşünülmektedir.

KANBAN

Kanban Toyota’da Taiichi Ohno tarafından geliştirilmiş olan ve tam anında üretim ile envanter kontrol sistemlerinde kullanılan bir iletişim aracıdır. Üretilen parçaların üstüne, teslim edilen miktarın belirtildiği bir kamban veya kart konur. Tüm parçalar kullanıldığında, aynı kart işleme konulduğu ilk noktaya döner ve sonraki talebi oluşturur.

TAM ANINDA (Just-in-Time)

Toyota üretim sisteminin bir parçası olan üretim ve envanter kontrol tekniğidir. Toyota’da Taiichi Ohno tarafından, özellikle üretimde israfı önlemek üzere tasarlanmış ve geliştirilmiştir.

Etkinlik:İşletme ölçülerinin ekstrem ölçülerle uyumudur.İşletmenin standartlarından aşağıda kalmaması gerekir.Etkinlik planlanan hedeflere en az çaba ve kaynaklarla ulaşabilmektir.Bir işletmenin etkili olması yetmez,etkin olması da istenir.Yani rakiplerinin veya dış çevrenin sahip olduğu standartlara en az çabayla ulaşabilen işletme etkili ve etkindir.

Üretkenlik:İşletmenin tüm olanklarını kullanarak gerçekleştirceği üretim miktarıdır.Örneğin;işletmenin bir aylık üretimi işletmenin bir aylık üretkenliğidir.

Verimlilik:İşletmenin çıktılarının girdilerine oranıdır.

ISO 9000: ISO 9000 Standartlar Serisi işletmenin koşullarına uygun bir kalite güvence sistemi geliştirmesinde ve bir başka organizasyonun Kalite güvence Sisteminin değerlendirilmesinde esas olarak kullanılabilecek bir modeldir.

İş Etüdü:Verimliliği artırmak amacıyla geliştirilmiştir,sürekli olarak ve her teknolojik düzeyde,mevcut işlemlerin,süreçlerin ve yöntemlerin etkenliğini artırmak amacıyla kullanılan en önemli tekniklerden biridir.

MRP:Üretimin verimliliğini ve etkinliğini artırmak amacıyla, ihtiyaç duyulan anda, ihtiyaç duyulan yerde, ihtiyaç duyulan miktarda malzemenin bulundurulması için geliştirilmiş planlama tekniğidir.

Ergonomi:İnsanın biyolojik,psikolojik özelliklerini gö zönünde bulundurarak İNSAN-MAKİNE-ÇEVRE uyumunun doğal ve teknolojik kurallarını araştıran,disiplinlerarası araştırma,geliştirme çalışmaları topluluğu olarak tanımlanabilir.

5 S:

1. SEIRI(Sınıflandırma)

2. SEITON(Düzenleme)

3. SEISO(Temizlik)

4. SEIKETSU(Standartlaştırma)

5. SHITSUKE(Eğitim)

5 Japonca kelimenin baş harflerinden oluşmuştur.sistemi işyerini organize ve standardize eden sistematik bir yaklaşımdır.5 S güvenliğin arttırılmasına,iyileştirilmiş iş akışının sağlanmasına,daha iyi ürün kalitesinin elde edilmesine,stok savurganlığının önlenmesine ve çalışma alanımzdai kontrol ettiklerimiz hakkında verimliliğimizin artmasına yardımcı olur.

Kaynak: alialtugkoca.com/  Erkan OKUR'un katkılarıyla

http://www.pargesoft.com/ Microsoft Dynamics ERP Global Partner

Diğer ERP Kavramları

MPS
MPS, belli bir planlama ufku içinde satılacak veya üretilecek tüm malzemelerin hangi tarihte ve ne miktarda temin edileceğini gösteren çizelgedir. MRP ve MRP II’nin girdisidir. Çizelge mamuller veya satılan malzemeler için olusturulabilir. Bağımsız talebin girildiği bölümdür.

MPS’nin amacı;

- Belli bir müsteri memnuniyet seviyesine ulasmak. Bu, mamul stok seviyelerini belli bir seviyede tutarak ve müsteriye verilen teslimat tarihlerine uyarak sağlanır.
- Malzeme, isçilik ve makinaların en iyi sekilde kullanılmasını sağlamak
- Malzemeye yatırımı istenen seviyede tutmak.

Planlama için gerekli satıs tahminleri pazarlama, diğer bilgiler satıs tarafından olusturulur. Genellikle, yakın dönemlere ait satıs miktarları gerçek verilere dayanırken, daha sonraki dönemlere ait rakamlar satıs tahminlerine dayanır.

Üretim planı tahmine dayalı olduğu için hesaplamalar periyodik olarak  tekrarlanarak planların güvenilirliği en üst düzeyde tutulmağa çalısılır. Satıs ve  pazarlama her dönem bekleyen siparisleri ve tahmin rakamlarını günceller.  Zaman ilerledikçe planlama ufku da ileriye doğru uzatılabilir. MPS’de geçmis dönemler silinip, daha ileri dönemlere ait tahminler eklenir. Bu, periyodik olarak tekrarlanması gereken çok önemli bir islevdir.

Ayrıca, MPS müsterilere teslimat tarihi bildirme olanağı sağlar. Bir siparisi karsılamak üzere ayrılmamıs olan miktarlar, müsteriye siparis sırasında söz verilebilir ve müsteriye teslimatlar doğru olarak planlanabilir.

B-MIS (Yönetim Bilgi Sistemi (YBS) - Management Information System)
Yönetim Bilgi Sistemi genel anlamda, isletmenin bilgi isleme ve kullanımındaki verimliliği ve etkinliğini arttırmayı amaçlayan sistematik bir yaklasımdır. Yönetim Bilgi Sistemleri örgüt içi ve örgüt dısı çevreden aldığı verileri derleyip, isleyerek bilgi haline getirdikten sonra yöneticilere sunan ve istedikleri bilgiyi  üretmeleri için gerekli araçları sağlayan bir sistemdir. Yönetim Bilgi Sistemleri  bir örgütteki isleyis, yönetim, analiz ve karar verme fonksiyonlarının  desteklenmesi amacıyla bilgi üreten, bilgi teknolojilerinin kullanımına dayalı, bütünlesik bir insan makina sistemidir.

C-CAD (Bilgisayar Destekli Tasarım (BDT) Sistemi - Comp Aided Design)
Bilgisayar Destekli Tasarım’ın görevi bir ürünün tasarımını yapmak ve üretim için gerekli olan veri tabanını olusturmaktır. Bir Bilgisayar Destekli Tasarım Sistemi temelde bir grafik terminalinden olusur. Tasarlanan parçanın teknik çizimi bilgisayar ekranında görülebilir ve klavye, tablet gibi araçlarla çizim yapılabilir. Bilgisayar Destekli Tasarım teknolojisinin Bilgisayar Tümlesik  Üretim ortamındaki önemi, tasarımla ilgili verilerin veri tabanlarında  saklanmasını ve gerektiğinde bu verilerin (örneğin, tasarımda yapılan değisikliğe
iliskin verilerin) bilgisayar aracılığıyla üretim sistemlerine aktarılabilmesini sağlamasından kaynaklanır. Bilgisayar Destekli Tasarım, üretim süreciyle tasarım süreci arasında tümlesik ve sistemik otomasyonu sağlamanın önemli kilit taşlarından biridir.

D-CAM(Bilgisayar Destekli Đmalat (BDĐ) - Computer Aided Manufacturing (CAM))
Bilgisayar Destekli Đmalat, genel olarak bir hammaddeyi satısa hazır hale gelmis ürüne çeviren bilgisayar denetimli üretim teknikleri ve onların ön hazırlık basamaklarının tamamı olarak tanımlanabilir. Bilgisayar Destekli Üretim genel olarak bir hammaddeyi satısa hazır hale gelmis ürüne dönüstürmede bilgisayar kontrollü üretim teknikleri ve onların ön hazırlık basamaklarının tümü olarak tanımlanabilir.

E-JIT(Tam Zamanında Üretim (TZÜ) - Just in Time (JIT))
Üretim için gerekli olan malzemenin gerektiği anda ihtiyaç noktasında bulunmasını temin eden ve sıfır envanteri hedef alan bir Malzeme Yönetim Sistemi'dir. Japonya'da bu yaklasım ilk önce Toyota fabrikalarında, KANBAN adı verilen kartlarla uygulanmya basladığı için bu sistemin adı Toyota Üretim Sistemi ya da Kanban Sistemi olarak da bilinir. Sıfır envanteri hedef aldığı için Sıfır Stok (zero stock) ya da Stoksuz Üretim (stockless production) seklinde de ifade edilir.

Küçük partilerle tekrarlı imalat yapan firmalarda, özellikle otomotiv ve elektronik olmak üzere plastik ve proses endüstrilerinde; motor, saft, çamasır makinası, buzdolabı, foroğraf makinası, ince film, teyp, lastik, ayakkabı, oyuncak, konserve vs üretimlerinde ve muhasebe, satınalma, pazarlama, paketleme, kırtasiye vs gibi servis sistemlerinde kullanılmaktadır.

JIT’in üç temel ana esası;
-  Savurganlığı ve kaçağı elimine ederek önleme,
- Toplam kalite kontrolü,
- Personel ve isçi politikalarıdır

F-Kanban Sistemi
Üretim planlama ve envanter yönetimi konusunda Amerika ve Japonya, farklı yönlere doğru ilerlemektedirler. Doğuya göre Kanban, batıya göre “Üretim Kaynakları Planlaması-MRP II”. Her birinin amacı aynıdır; sirketlere, müsteri servislerini, envanter devrini ve üretkenliğini arttırmak için yardım etmek. Bununla birlikte, kanban da kullanılan araçlarla MRP II’de kullanılanlar oldukça farklıdır. Japonya’daki ve Amerika’daki fabrikalarda yapılan uygulamalar incelendikten sonra asağıdaki sonuçlara varılmıstır:

1. Kanban, yalnızca kullanıcının yüksek oranda tekrarlı imalat yaptığı yerlerde basarılı olabilir. Bununla birlikte, MRP II stokla çalısılan ürünlerde, siparise çalısılan ürünlerde de iyi çalısır.

2. MRP II, kanbandan daha iyi araçlara sahiptir, fakat bu araçlar biraz pahalıdır. Bir sirket için önemli olan sadece maliyeti değil, aynı zamanda geri ödemesidir. Yöneticiler ve altındakiler kafalarında bir geri dönüs miktarı saptamadıkça, sirketin basarılı bir kullanıcı olması için yeterli zamanlarını ve  enerjilerini ayırmayacaklardır.

Kanban sisteminden öğrenilecek en az üç ders vardır.

Birincisi, Japon basarısı  altında yatan takım çalışmasıdır. Japon sirketleri çok miktarda takım çalısmasıyla islemektedir. Onlar bir takım olarak daha güçlü olacaklarını fark etmislerdir.

İkincisi,  eğitimin önemidir. Eğitimin önemi tüm basarılı kanban sistemlerinde olduğu gibi MRP II sistemlerinde de kanıtlanmıstır. Teknik olarak kusurlu fakat kullanıcıların anladığı çalısmak istedikleri bir sistem, kullanıcıların anlamadığı teknik olarak üstün bir sistemden daha iyidir.

Üçüncüsü, Japonların araçlarının kopyalanamayacağıdır. Bunun yerine MRP  II’nin tüm kapasitesinden faydalanma yoluna gidilmelidir. Toyota’nın eriştiği başarı, araçlarını çok iyi kullanmasına rağmen, ne araçlarının bir sonucu ne de  onları kullanma biçimidir. Anahtar, kendi sistemlerini kullanmadan evvel en iyi çalısacak biçimde tasarlanmalıdır.

G-OPT (Optimize Edilmis Üretim Teknikleri (OÜT) – Optimized Production Tecnics (OPT))
İsrailli bir fizikçinin organizasyon alanındaki amaçları ve prosedürleri incelemesi ve daha sonra önerilerini, “The Goal” adı altında bir kitapta, para kazanmak için üretim organizasyonunun asıl amacı üzerinde odaklasan, OPT (Optimize Edilmis Üretim Teknikleri) terimiyle adlandırılan yeni bir felsefeyi tanıtmıstır.

Bu felsefe, islem esnasındaki darboğazları tespit etme ve giderme anlayısını vurgulamaktadır. Bu, MRP II ve JIT düsüncesi üzerine kurulsa da, tüm bunları bir  adım öteye götürmektedir. Bu senkronize akıslı isi yapmak için gereken anahtar,  tüm fonksiyonel yöneticiler ve destek fonksiyonlar arasındaki iletisimdir. JIT ve
MRP II’ye benzer biçimde OPT’nin basarılı olabilmesi için planlama ve uygulama boyunca tüm alanlar dahil edilmelidir. OPT felsefesi, JIT’in toplam kalite ve sürekli akıs gibi ilkelerini kucaklamaktadır.

OPT felsefesi, fabrikanın mali yükünün darboğazdaki kaynaklara dayandırılmasını önermektedir. OPT, sistem veya teknolojideki değisimden çok, odağın kaydırılması yönündedir.

http://www.pargesoft.com/ Microsoft Dynamics Global Partner